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    在進步爐壽命方面，在高爐大修時，對于作為控制爐壽命環節的爐上部和爐底部采取了延長其壽命的措施。根據高爐操縱情況來看，高度低、爐徑大的高爐在透氣性方面有上風，有利于增加出鐵量。最近為進一步強化冷卻，采用了鑄銅立式冷卻壁，其應用范圍越來越廣。采用這種大塊環狀物施工法可將130天左右的大修工期縮短為90天，有的甚至縮短為60day。

    縮短大修工期方面，為避免大修期間的減產，最近采用了通過大型搬運機進行大塊環狀物施工的方法，以縮短施工工期。在20世紀70年代前半期點火的高爐壽命在5~7年左右，最近跟著高爐操縱技術的提高，在不降低高爐利用系數的情況下壽命已延長至大約15年，有的高爐甚至達到25年壽命。在對高爐基礎和框架不做大的變更的情況下進行經濟型擴大爐容的情況下，通過降低高爐厚度，可以使爐容擴大20%左右。因為將出產高爐的爐形變化降到最小，實現了高爐不亂操縱。

    在出鐵場機械化操縱方面，為使出鐵場操縱省力、恬靜，實施了機械化操縱和遙控操縱。

    爐底部長壽命化的措施：作為爐底部長壽命化的措施，就是強化冷卻和進步碳磚的材質。在爐底側墻部的出鐵口下部腐蝕最嚴峻的部位上采用了強化冷卻型的鑄鐵立式冷卻壁和鑄銅立式冷卻壁，還有的使用致冷機來降低冷卻水的溫度。

    沿水平方向將爐腰環梁切割成3~4塊左右，采用環狀的形式與立式冷卻壁一起拆卸，安裝時預先組合成環狀后再裝入框架內。因為事先在良好的環境下進行焊接，因此它對進步焊接質量和安全性方面都有很大的好處。結果，高爐累計出鐵量達到最高時15000t/m3的超級水平。在擴大爐容時為減少大修用度，因此不改變高爐的高度，只是擴大爐徑。作為碳磚材質的改善，主要進步磚材質的熱傳導率和通過減小氣孔徑來進步抗鐵水滲透滲出性。

休風后的爐底磚的中央部位進行取樣時發現，使用普通磚時，在間隔爐內工作面側大約300mm部位中有脆化層；在使用氣孔徑細化的碳磚時，沒有泛起鐵水滲透滲出和脆化層，證實了改善材質的效果。

在擴大爐容方面，為應對出產需要，很多高爐在大修時都試圖擴大爐容。

日本海內高爐自1995年以后的10年間有16座高爐進行了大修。在第4代立式冷卻壁中，通過在立式冷卻壁中澆鑄耐火磚，可以省去立式冷卻壁前的磚。

。即使在爐役未期為進步高爐的競爭力，在大修時仍采用了最新的技術，電爐、箱式電爐和大修時采用的主要新技術有擴大爐容、長壽命化技術、出鐵場的機械化操縱和縮短大修工期。

   電爐身部長壽命化的措施，1969年從原蘇聯引進立式冷卻壁以來，為進步冷卻壁的耐用性進行了各種改進。在出鐵場設備計控室通過小型監督畫面和大屏幕顯示能進行遙控操縱，可傾式出鐵槽更換功課也開始采用自動化操縱了。因為泥炮和開鐵口機的大功率化，因此能夠使用高質量的炮泥，進步了出鐵和出渣的操縱創新的更高效率。