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    閃速熔煉是將硫化銅精礦和熔劑的混合料干燥至含水0.3%以下，與熱風（或氧氣、或富氧空氣）混合，噴入爐內迅速氧化和熔化，天生冰銅和爐渣。表壓約1kgf/cm2的空氣通過沿轉爐長度方向安設的一排風眼鼓入熔體，加料、排渣、出銅和排煙都經(jīng)由爐體上的爐口。

冰銅吹煉　

     利用硫化亞鐵比硫化亞銅易于氧化的特點，在臥式轉爐中，往熔融的冰銅中鼓入空氣，使硫化亞鐵氧化成氧化亞鐵，并與加入的石英熔劑造渣除去，同時部門脫除其他雜質，而后繼承鼓風，使硫化亞銅中的硫氧化進入煙氣，得到含銅98%～99%的粗銅，貴金屬也進入粗銅中。降低熔煉過程的能耗。

     反射爐為長方形，用優(yōu)質耐火材料砌筑。電爐視在功率3000～50000千伏安，單位爐床面積功率100kw/m2左右，床能率3～6t/(m2·日)，爐料電耗400～500kw·h/t，電極糊消耗約2～3kg/t。反射爐的熱效率僅25%～30%，熔煉過程的反應熱利用較少，所需熱量主要靠外加燃料供應。但反射爐煙氣量大，且含SO2僅1%左右，回收難題。其長處是熔煉強度高，可較充分地利用硫化物氧化反應熱。煙氣中SO2濃度可超過8%。電爐熔煉的煙氣量較少，若控制適當，煙氣中SO2濃度可達5%左右，有利于硫的回收。

     硫化銅精礦先經(jīng)燒結焙燒脫去部門硫，制成燒結塊，與熔劑、焦炭等按批料呈層狀加入爐內，熔煉產(chǎn)出冰銅和棄渣，此法煙氣含SO2低，不易經(jīng)濟地回收硫。為消除煙害，回收精礦中的硫，20世紀50年代，發(fā)展了精礦鼓風爐熔煉法，即將硫化銅精礦混捏成膏狀，再配以部門塊料、熔劑、焦炭等分批從爐頂中央加料口加入爐內，形成料封，減少漏氣，進步SO2濃度。熔煉焙燒礦時，燃料率10%～15%，床能率3～6t／(m2·日)。吹煉后的爐渣含銅較高，一般為2%～5%，返回熔煉爐或以選礦、電爐貧化等方法處理,造锍熔煉的傳統(tǒng)設備為鼓風爐、反射爐、電爐新建的現(xiàn)代化大型煉銅廠多采用閃速爐。

反射爐熔煉　 適于處理浮選的粉狀精礦。中國云南冶煉廠采用30000kVA電爐熔煉含鎂高的銅精礦。中國白銀公司第一冶煉廠將銅精礦加到反射爐中的熔體內，鼓風熔煉，進步了熔煉強度，煙氣可用于制取硫酸。大型電爐一般長30 m～35m，寬8 m～10m，高4 m～5m，采用六根直徑為1.2 m～1.8m的自焙電極，由三臺單相變壓器供電。

2FeS＋3O2→2FeO+2SO2

2FeO+SiO2→2FeO·SiO2

第二階段，冶煉溫度1200℃～1280℃將白冰銅按以下反應吹煉成粗銅：

2Cu2S＋3O2→2Cu2O+2SO2

Cu2S+2Cu2O→6Cu+SO2

冰銅吹煉是放熱反應，可自熱進行，通常還須加入部門冷料吸收其過剩熱量。銅精礦直接入爐，燃料率16%～25%，床能率為2～4t/(m2·日)，稱生精礦熔煉。 70年代末世界上已有幾十個工廠采用奧托昆普型閃速爐，中國貴溪冶煉廠也采用此種爐型。燃燒器設在爐頭部，煙氣從爐尾排出，爐料由爐頂或側墻上部加入，冰銅從側墻底部的冰銅口放出，爐渣從側墻或端墻下的放渣口排出。爐頭溫度1500℃～1550℃，爐尾溫度1250℃～1300℃，出爐煙氣1200℃左右。傳統(tǒng)的方法為燒結塊鼓風爐熔煉。

電爐熔煉銅采用電阻電弧爐即礦熱電爐，對物料的適應性非常廣泛多用于電價低廉的地區(qū)和處理含難熔脈石較多的精礦。管式爐、反射爐熔煉過程脫硫率低，僅20％～30％，適于處理含銅品位較高的精礦。吹煉煙氣含SO2濃度較高，一般為8%～12%，可以制酸。 70年代以來，世界各國都在研究改進反射爐熔煉，有的采用氧氣噴撒裝置將精礦噴入爐內，加強密封，以進步SO2濃度。冶煉溫度1150℃～1250℃。混捏料在爐內經(jīng)熱煙氣干燥、焙燒形成燒結料柱，塊狀物料也呈柱狀環(huán)繞在燒結料柱的附近，以保持透氣性，使熔煉功課正常進行。如原料含銅低、含硫高，熔煉前要提高前輩行焙燒。

    閃速爐有奧托昆普型和國際鎳公司型兩種。但爐渣含銅較高，須進一步處理。閃速熔煉可在較大范圍內調節(jié)冰銅品位，一般控制在50%左右，這樣對下一步吹煉有利。吹煉一般用臥式轉爐，中斷操縱。反射爐出產(chǎn)規(guī)模可大型化長期來一直是煉銅的主要設備，至80年代初，全世界保有的反射爐能力仍居煉銅設備的首位。