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    鍛造加熱爐模鍛技術的進步及對鍛件質量要求的提高，慢慢的人們逐漸認識到，模鍛自動化生產減輕工人勞動強度，提高生產效率優點外還有工藝穩定性好，電爐鍛件尺寸精度及性能一致性高，并且有利于提高模具的使用壽命。

   相對于常溫冷卻這樣的傳統工藝，可以節省多達18%成本，但這種工藝受工件傳送帶的長度，速度和實際通風情況等因素的影響。 箱式電爐機械加工余量取決于成形的精確度，鍛造感應加熱設備的設計理念和鍛件的生產加工工藝（模具的校直定位，傳送的精確度，鍛件的運出等等）。

    由于臥式鍛造生產線可以實現模具損耗的最小化，以及工位與工位之間的精確傳送，因此在整個生產過程中，可以確保鍛件的成形精確度和品質，管式電爐設備與模具因素對鍛件的影響一樣，脫碳因素也在我們的考慮范圍之內。

    鍛造工序后不同的應用和工藝要求，工件往往需要經過額外的熱處理來達到準確的材質和加工條件，一般情況下，在傳統鍛造工藝中，工件經過鍛造工序后先冷卻至常溫，然后在獨立于鍛造設備之外的另一個工件進行處理。

    在具有高生產力的鍛造工藝中，工件成形后本身所攜帶的鍛造熱量，在一些情況下（取決于原材料 不同的合金）可以滿足熱處理的要求，同時還可以節省額外的設備成本和資源，具體包括以下三方面：

    利用鍛造熱量直接進行熱處理，主要用于緊固件的生產，工件在完成鍛造工序后可以直接進行淬火和回火。

    等溫熱處理時通過直接放置在鍛造生產線后的輸送式爐，工件自帶的鍛造熱量可心冷 用作等溫熱處理，工件在鍛造加熱爐爐內可以保持必要的溫度而不必再加熱，這個方法通常用來生產軸承套圈冷卻控制工藝