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    將原爐襯重質高鋁耐火磚拆除，在其爐壁上加焊固定折疊纖維，用新型節能耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊，折疊塊具有抗氧化、蓄熱、保溫良好、熱損失少、維修利便等長處，與耐火爐襯比擬節能20%~30%。

 改造后爐子保溫機能好，升溫時間快，加工周期短，產量增加了，同時爐內溫差大幅度減小，產品質量可靠。

    將原頂部重質高鋁耐火磚及角鋼拆除，用δ=5mm的A3鋼板制成“V”型槽鋼體焊接成弧頂，在其頂部增加六根縱向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角鋼)，與爐面板、頂板，爐體周圍點焊加固增加強度，有效防止頂部在安裝后爐襯下墜。

    頂部采用新型節能耐高溫硅酸鋁陶瓷折疊塊。要求改造在一個中修期完成，對爐子的結構不能作較大改變，故采用耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊及全新的燃油噴霧燃燒技術。

    不易堵塞，不結焦，火焰的長度外形、溫度等輕易控制，燃燒完全，不冒黑煙。退火加熱處理設備在升溫期間新爐與原爐比擬節油16.5kg/h，每爐按5h計，可節油82.5kg，原爐在裝爐量5t時，箱式電爐升溫至850℃需7h，油耗為64.5kg/h，現在平等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kg/h，這樣一來，每個電爐產品共可節油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以總效率顯著進步。

    一臺11m3燃油臺車式退火爐，主要用于抽油機鋼件的熱處理，已使用十五年，有效長度3900mm×2100mm×1400mm，受當時設計理念和用料的限制，因為建造時間早，爐墻選用了重質高鋁耐火磚砌筑，爐頂采用重質高鋁耐火磚吊掉結構，設計時沒有保溫層，燃燒系統為直噴式燃燒器，透風系統不完備，使得爐內壓力不足，這就形成了耗能增大、蓄熱慢、散熱快、冒黑煙、不能完全燃燒、熱損失嚴峻等缺陷。
增加了產量，進步了產品質量。

    加固爐門，在爐門周圍用L100mm×L100mm×10mm角鋼加固，爐門內安裝新型節能耐高溫硅酸鋁陶瓷纖維折疊塊，安裝時將折疊塊外凸爐門角鋼周圍100mm作為封面，當爐門體靠自重沿導輪下滑即位后，與爐面板擠壓形成良好的密封，有效防止散熱。

    從而造成該退火爐能源利用率低、油料鋪張、對附近環境污染、升溫時間長、爐體易損等缺陷，為此對其進行改造。

    將原臺車爐曲封體拆除，在臺車體上增加二道砂封體，采用δ=14mm的A3鋼板及角鋼焊接料焊接而成，臺車體采用特制高鋁磚砌筑，砌筑時盡量減少與爐體之間的間隙。

    燃燒系統管路改造，因為長期使用管路老化，爐內氣壓不足，故重新布置管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟管、燃油調節閥、空壓機，增加壓縮空氣管道系統。 

    將原爐面板及燃燒器兩側殼板拆除，A3L100mm×L100mm×10mm角鋼焊接成型加固。采用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結合高壓內混合動霧化方式，使燃油霧化顆粒細，能與助燃空氣實現最佳端流摻泥，以實現高效燃燒。