鑄鏈爐出產線自1993年投產至1999年初已累計淬火工件7000余t，產品質量不亂控制在JB／T1255-1991尺度范圍之內，淬火介質以N32機械油為主，冬季也部門增補N15機械油，對淬火介質除嚴格控制水分含量外未采取其他檢測手段，多年來也未出理淬火質量題目。其后采用ISO9950尺度對新舊油樣的冷卻特性檢測證明了這—分析。可以排除加熱爐機能與裝爐量影響平均加熱奧氏體化的因素。
質量題目分析,原始組織平均性較差是產生淬火分歧格組織的原因之一,上述題目泛起期間球化退火溫度超過820℃，退火組織評級為4級(JB／T1255-1991第一級別圖)，雖屬合格但因部門碳化物顆粒較粗且分布不均，造成電爐產品淬火工藝調整難題。測試對比后我們選用北京華立精細化工公司出產的今禹Y15T快速光亮淬火油添加劑對該槽N32機械油進行改性處理，加人10%添加劑后油品的冷卻特性曲線見圖3g。
淬火介質改進及其效果,我們以為N32機械油用于自動出產線上厚壁大尺寸套圈淬火時其冷卻能力有所不足，鑒于淬火油槽的結構緊湊難以更改，現在N32機械油油質尚可，決定單純在改進淬火油的冷卻特性方面進行試驗。淬火介質主要用N32機械油。
如下規范檢測爐溫平均性：空載，I、II、III區儀表設定溫度均為850℃并巳達到熱不亂狀態，用5支鎧裝熱電偶在鑄鏈帶工作空間內統一橫斷面(590mm寬x100mm高)上同時丈量左上、左下、中間、右上、右下5點溫度，從進料震驚導槽在鑄鏈帶上啟齒處(進料口)起至鑄鏈帶末端(落料口)止4750mm長度上各橫斷面爐溫均勻值。
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其中I區因靠近進料口且測溫時進科口敞開，均勻溫度較低，為840℃，II區均勻溫度846℃，III區均勻溫度854℃，整個加熱長度內爐溫波動平緩。為此對退火工序立刻進行了糾正，但此前出產的退火坯已難以返工。
在90年代初將氮基可控氣氛鑄鏈爐自動出產線應用于GCr15鋼制軸承套圈淬、回火。而進步淬火加熱溫度、延長保溫時間可進步奧氏體中碳、鉻含量，使奧氏體成分平均化，晶粒增大，進步淬火時過冷奧氏體不亂性，按捺珠光體類型轉變，進步GCr15鋼淬透性，降低臨界淬火速度。
淬火介質冷卻能力是否不足,因質量題目泛起在鑄鏈爐淬火抽槽換用新N32機械油之后，而同期在箱式爐加熱用舊油淬火的同類型工件未泛起硬度分歧格的題目，由此分析—方面可能舊油(如前所述，因摻有部門N15機械油，其成分與老化程度巳難以追溯)冷卻能力好于新油。
在箱式電爐加熱淬火時工件用鉤串或手提鐵絲淬火籃在油中搖動冷卻，工件與淬火介質之間的相對運動平均且充分，而鑄鏈爐淬火油槽固然容積大，具有電爐淬火油自動控溫裝置及兩臺齒輪油泵、一臺油攪拌機使淬火槽內油溫平均并不亂控制在60-90℃之間，輪回良好。
考慮到改進后淬火油冷卻機能的改善，可知足工件在較低溫度下奧氏體化產生的晶粒較細、碳、鉻含量較低的奧氏體所需的臨界淬火速度，既保證淬火硬度，又細化馬氏體基體組織，避免淬火裂紋，可進步GCr15鋼淬回火后的力學機能，也可進步臨界淬火直徑，擴大GCrl5鋼的使用范圍。實測爐殼溫升<40℃。
1999年初，因舊油老化，工件淬火后表面光亮度下降，出產時油煙較大，遂將鑄鏈爐淬火油槽整槽換用新的N32機械油，其后不久即發現厚壁大尺寸套圈(外徑>100mm、有效壁厚>10mm)淬火后易泛起部門套圈(約占5%-20%)厚端面表面硬度不平均、局部硬度分歧格，泛起6級(JB／T1255-1991第二級別圖)以上淬火組織。跟著套圈尺寸的增大，有時泛起管式電爐淬火硬度嚴峻不均和畸變等題目，采用今禹Y15T快速淬火油添加劑對N32機械油進行改性處理后，解決了套圈硬度不均，有效地控制了畸變。
采用比正常加熱溫度低2-5℃，同時調減淬火油槽油攪拌機轉速，其后軸承套圈淬火硬度不亂控制在64-65.5HRC，淬火金相2—3級，以2級為多，外徑100mm以上的套圈淬火后直徑變動量超差率降至約7%，隨后淬火工件近3000t，其中GCrl5鋼制圓錐滾子軸承套圈最大有效壁厚達15mm、非標滾輪軸承套圈最大有效壁厚達23mm，質量全部合格，減少了廢品及返修損失。因為該槽N32機械油潔凈度尚好，改進后工件淬火后表面光亮無污染，淬火時油煙少，改善了工件表面質量和車間出產功課環境。
但不少套圈同—零件硬度差較大，達2HRC，淬回火組織中仍不時發現局部有少量小塊狀屈氏體存在；同時也開始有細小針狀馬氏體泛起，淬火變形量急劇上升。改性后淬火油冷速進步，最大冷速進步了20℃／s，蒸汽膜階段時間縮短近一半，最大冷速所在溫度進步了50℃，有利于按捺淬火組織泛起擴散型轉變。
在原始組織平均性較差的情況下單純進步淬火加熱溫度及時間以解決硬度分歧格的題目并不是最佳途徑。改進后的淬火油用與改進前相同的加熱工藝進行厚壁大尺微暇Cr15鋼制軸承套圈淬火時，硬度全部合格，統一零件硬度差在1HRC以內，淬火金相組織等級進步，屈氏體徹底消失，套圈經酸洗檢查無裂紋，唯淬火變形仍較大。
J淬火溫度是否偏低,B/T1255-1991尺度的編制說明，泛起6級、8級淬回火組織顯示淬火溫度偏低。
淬火加熱爐爐膛保溫機能、爐溫平均性是否下降，裝爐量是否合適 經查，裝爐量均未超過工藝規范。直徑變動量超差率由均勻不到10%上升到25%以上，零件力學機能相對劣化。對于連續式淬火加熱爐尤為重要的是工作空間內同—橫斷面上各點的溫差，實測圖示c點至d點間同—橫斷面上各點溫差土4℃之內，爐溫平均性尚屬良好。據此，我們將淬火加熱溫度進步8-10℃、總加熱時間延長10-15min進行批量出產試驗，硬度分歧格的題目可得以解決。
硬度合格區域金相組織為2級，殘留碳化物量適合，但顆粒較粗；硬度分歧格區域主要為6級、8級、偶見>8級，屈氏體外形為塊狀，大塊狀，塊狀屈氏體中部可見殘留碳化物顆粒。但因為淬火槽深度大，油攪拌機運轉所形成的油流對淬火工件表面的沖洗不平均。
油攪拌機轉速越高工件淬火變形越大，并且齒輪油泵與油攪拌機運轉所形成的油攪動區主要在油槽工件落料導槽的上、中部，赤熱工件垂直落入油槽時瞬間通過油攪動區后即停置在油槽下部緩慢運行的晉升網帶上，工件與淬火油之間的運動相對緩慢且部門工件可能互相重疊，此時如淬火油自身的冷卻能力不足，工件局部冷連低于臨界淬火速度而產生屈氏體轉變可能是造成部門套圈淬火后局部硬度分歧格的主要原因。
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